一、模具零部件的尺寸与大小如何确定
模具是一种比较特殊的产品。严格的说它应隶属于工装、夹具之类。虽说制造业中的如汽车、船泊、机床等等都有其制造标准，但也作为工装类的模具，却没有统一的制造标准。
目前模架及顶针、推管、水嘴等模具零、配件虽然已綷-实现了标准化，可供选择使用，但对模具零、部件如何给定一个合理的、正确的尺寸则是一个比较难以解决的问题。
这是因为模具是一种比较特殊性质的产品所决定了的。模具零、部件几何形状千姿百态，尺寸也不尽一致，同时模具零、部件的尺寸受制约的因素也很多，假设我们要生产一个同一尺寸的产品，由于使用了不同的成型材料，不同的进料方式，浇口的位置，甚至浇口的大小都会导致模具零、部件的尺寸不一样。出于上述原因，在设计时如何给定一个合理的模具零、部件的尺寸，是一个重要的问题。
在对很多注塑件进行检测时发现，有些设计人员或者是模具的制作、生产人员给定的模具零、部件尺寸极不合理，甚至说是十分错误的；对公差的给定其概念也十分模糊；导致了产品的尺寸出现了问题，从而使模具返修，试模（送样）、检测等工作重复进行，造成了很大的浪费。
在我国机械制造业中除纺织机械外，基本上采用的都是基孔制。这是因为孔的加工相对来说要难于轴，所以以孔为基准，用轴来匹配是比较符合实际的。同时也可以减小工作（加工）量，降低生产成本。所以在已颁布的国家标准中在一定的尺寸范围内给出了孔和轴配合公差的尺寸。但我们发现：在模具零、部件制造时很难实施和得以应用，也就是说我们在制作一个模具零、部件时无法按国家标准所制定的孔和轴配合公差尺寸给定模具零、部件尺寸和公差。
二、模具的组成部分，各部分的名称和作用是什么？
模具的组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 根据模具中各个部件所起的作用，一般可将注塑模细分为以下几个基本组成部分。一、 成型部件成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。二、 浇注系统
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
三、 导向部件
为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。四、 推出机构
在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。
五、 调温系统
为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。
六、 排气槽
排气槽用以将成型过程中型腔的气体充分排除。常用的办法是在分型面处开设排气沟槽。
七、 侧抽芯机构
有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
八、 标准模架
为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
三、衡量模具制造技术水平高低的标准有哪些
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。根据国内和国际模具市场的发展状况，模具专家罗百辉预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，模具的精度将越来越高。模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，80%～90%的零部件都依靠模具成形，模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
随着经济、生活水平的日益提高，汽车数量也随之水涨船高。我们看到了那么多汽车的时候，也不禁意识到了生产厂家背后的巨大产量。无疑，中国的模具行业带动了汽车行业的发展，那究竟模具对汽车制造有什么影响，汽车制造业对模具行业又有什么要求。
运用模具的好处在于可以降低成本，节省时间，提高生产效率，让企业在竞争激烈的现在能立于不败之地。不过，目前模具运用在汽车制造上的，还是塑料元件、车灯、钢板外壳等配件。真正的汽车核心发动机还是采用切削技术，没有采用模具技术。
除了发动机不能采用模具技术之外，汽车中使用的曲轴也是不能采用这一技术。原因何在?我们都知道采用模具成型技术的元件有一定的适应性，它本身要求比较薄，还要有一定的成型。像曲轴、连杆这样有厚度，有直径的元件，要运用模具冲压还是比较困难的。现在最多能采用的还是先用模具造曲轴的毛胚，之后再采用切削进行精加工。
在加工精度要求很高的时候，模具往往就心有余而力不足。现在很好精密的模具所能达到的精度大约在0.1～0.01毫米的范围内，这个相比于之前的模具，精度已经算是提高了很大一步了。可是，象发动机这些元件，却要求精度在千分之一毫米之下，甚至更小。所以，现在还不可能用模具完全替代切削加工。
模具现在自身的光洁度、粗糙度已经有了很大地飞跃。但是，模具本身也是机床制造出来的，如果制造模具本身的机床如果精度不能过关，制造出来的产品精度必然不高。因此，模具专家罗百辉认为，采用先进模具技术是当前适应激烈竞争必然的趋势，提高模具自身的竞争力来适应市场的需要更是重中之重。切实提高模具的高精度，是模具行业发展的要求，也是汽车及其他行业的心声。
强化模具精度概念认识
1.模具是指用作批量成形加工冲压等制品的精密成形工具。模具精度包括加工上获得的零件精度和生产时保证产品精度的质量意识，但通常所讲的模具精度，主要是指模具工作零件的精度。
①.模具加工中的精度概念是指模具零件加工及组装后的实际几何参数与设计几何参数的符合程度。
②.模具生产中的精度概念是指企业职工在生产实践中逐步形成的、指导职工生产行为的一各思维模式，一种质量意识，即在企业职工的行为中，始终贯彻把握产品精度的质量意识。
2.模具精度的内容包括四个方面：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面精度。由于模具在工作时分上模、下模两部分，故在四种精度中以上、下模间相互位置精度最为重要。
3.模具精度是为制品精度服务的，高精度的制品必须由更高精度的模具来保证，模具精度一般须高于制件精度2级或者2级以上。
提高模具精度方法1。模具加工设备的精度保证2。模具制造的零件精度要求①。模具材料精度要求
模具钢材加工公差控制标准模板大小精板厚度平面度300X300内+0.005-0±0.005300X500内+0.01-0±0.01500X800内+0.01-0.01±0.015800X1200内+0.02-0.02±0.02②。模具零件的精度要求a。影响模具精度的导向零件采用MISUMI导柱、导套系列，超精公差可控制在0.002mm以内。
b.刃口成型冲针采用MISUMI标准材质：SKD-11硬度：60-62HRC刃口形状有：DREGTH冲针通常用于成形产品上的内孔或圆筒形状。冲针精度可控制在±0.01mm，特殊要求的可做到2um左右，且保持镜面化。
3.模具间隙的大小是模具设计与制造精度的主要依据为保证模具生产的产品尺寸精度与形状位置精度，以及产品质量(如冲件截面质量与毛刺高度)，则必须保证模具凹凸模之间的间隙。
4.模具的结构精度要求①。模架精度的保证罗百辉表示，从加工及装配角度看，模架的精度主要包括如下几个方面：a。上、下模板的平面尺寸及导向孔位置的一致性;b。模板大平面的平面度及平行度;c。导向孔对大平面的垂直度;d。模板相邻侧面间的垂直度;e。导柱与导套间的配合精度。
模架精度的保证方法主要有：a。一次加工法即模板的大平面加工完工后，将上、下模板一起装夹，一次加工出两块模板的平面尺寸及导向孔。
b.将四个导向孔其中的一个偏离对称位，以确保模具的装配方位。
c.加工基准位(Datum)，用于校表加工。
d.采用高配合精度的导柱、导套。
e.提高零件的加工精度。
②.凸模精度的保证罗百辉认为，从加工及装配角度看，凸模精度主要包括：a。凸模的形状尺寸精度;b。凸模相邻侧面间的垂直度。
③.凹模的精度保证从加工及装配角度看，凹模的精度主要包括：a。凹模的形状尺寸精度;b。凹模相邻侧面间的垂直度;c。凹模侧面对大平面的垂直度;d。凹模的位置度。
5.成型加工的精度保证在加工成型结构时，无论是采用电脑锣、电火花、线切割还是普通铣床加工，均采用坐标加工法。该精度的保证主要取决于机床的精度及操作者校表、分中的准确性。与建立企业产品质量保证与管理体系的指导方针、指导思想一样，模具精度概念也应贯穿于模具设计与制造全过程。为保证模具装配尺寸链封闭环的精度要求，凡涉及模具的加工制造、外购(包括材料、标准件)的过程及对模具装配、试模、验收、包装与运输的全过程，对影响模具精度的关键环节和关键因素必须进行严格的控制与管理。
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